Unternehmensnachrichten über Flanschversagen: Ursachen, Folgen und Verhütung

Trotz ihres robusten Designs und ihrer entscheidenden Rolle,mit einer Breite von nicht mehr als 20 mmEin undichter oder defekter Flanschanschluss kann schwerwiegende Folgen haben, die von geringfügigen Betriebsunterbrechungen bis hin zu schwerwiegenden Sicherheitsvorfällen, Umweltschäden,und erhebliche finanzielle VerlusteDas Verständnis der häufigsten Ursachen von Flanschfehlern ist für eine wirksame Prävention und die Gewährleistung der langfristigen Integrität von Rohrleitungen von größter Bedeutung.

Häufige Ursachen für Flanschversagen:

1. Unzulässige Zusammenstellung (die häufigste Ursache):

   • Falsche Dichtungswahl:Verwendung des falschen Dichtungsmaterials, der falschen Art oder der falschen Dicke für die Betriebsbedingungen (Temperatur, Druck, Flüssigkeitschemie).
   • Unzulässige Boltverschärfung:Dies ist wohl die Hauptursache für Lecks.
     • Unzureichendes Drehmoment:Nicht genügend Kompression auf der Dichtung, was zu einem frühen Leckage führt.
     • Übermäßiges Drehmoment:Die Dichtung zu zermalmen, was zu einem vorzeitigen Ausfall führt oder sogar die Schrauben oder Flanschflächen zu verletzen.
     • Ungleichmäßige Befestigung:Ungleiche Belastungen um den Flanschumfang erzeugen hohe Belastungen und mögliche Leckagewege.
   • Mangelnde Schmierung:Trockene oder schlecht geschmierte Schrauben können zu ungenauen Drehmomentmessungen und ungleichmäßiger Schraubbelastung führen.
   • Beschädigte Flanschflächen/Dichtungen:Kratzer, Schnitte oder Fremdreste auf der Flanschfläche oder eine beschädigte Dichtung verhindern eine ordnungsgemäße Dichtung.

2. Korrosion:

   • Innenkorrosion:Die übertragene Flüssigkeit kann die inneren Oberflächen der Flansche und der Schraubenlöcher korrodieren und das Material schwächen.Dies ist besonders bei ätzenden Chemikalien oder in Systemen mit hohem Feuchtigkeitsgehalt üblich..
   • Außenkorrosion:Die Exposition gegenüber Luftfeuchtigkeit, korrosiven Chemikalien oder Salzwasser (in Meeresumgebungen) kann die Außenflächen des Flansches und vor allem die Schrauben und Muttern korrodieren.Dies führt zu einer verringerten Schraubfestigkeit und einem eventuellen Gelenkversagen.
   • Galvanische Korrosion:Entsteht, wenn in einem korrosiven Elektrolyt unterschiedliche Metalle elektrisch in Berührung kommen, was zu einer beschleunigten Korrosion des weniger edlen Metalls führt.

3. Erosion:

   • Abrasivflüssigkeiten (Schlamm, Flüssigkeiten mit festen Partikeln) können die inneren Oberflächen des Flansches erodieren und so die Wandstärke und Festigkeit im Laufe der Zeit verringern.

4. Ermüdung:

   • Wiederholte Zyklen von Druckänderungen, Temperaturschwankungen oder Vibrationen können dazu führen, dass das Flanschmaterial oder die Bolzen durch Müdigkeit knacken und schließlich ausfallen.Dies ist häufig ein Problem in Systemen mit Pumpen oder Kompressoren oder in Gebieten, die anfällig für seismische Aktivität sind.

5. Überdruck-/Temperatur-Exkursionen:

   • Der Betrieb des Systems über die angegebene Druck-Temperatur-Einstufung der Flansche hinaus kann zu Materialverfall, Verformung oder katastrophalen Bruch führen.

6. Fehlstellung:

   • Bei nicht ordnungsgemäß ausgerichteten Rohrleitungen können übermäßige Biegemomente oder seitliche Belastungen der Flanschverbindungen entstehen, was zu einer ungleichmäßigen Dichtung der Dichtungen und zu Lecks führt.

7. Materialfehler:

   • In seltenen Fällen können Herstellungsfehler (z. B. Einschlüsse, innere Risse in Gieß- oder Schmiedewerken) zu einem vorzeitigen Ausfall führen.die Bedeutung einer strengen Qualitätskontrolle und der Rückverfolgbarkeit von Materialien hervorhebt.

Folgen eines Flanschversagens:

• Sicherheitsgefahren:Lecks von brennbaren, giftigen oder hochdruckigen Flüssigkeiten können zu Bränden, Explosionen, Gefahrenexposition und schweren Verletzungen oder Todesfällen führen.
• Umweltschäden:Freisetzung von Schadstoffen in die Atmosphäre, in den Boden oder in Gewässern, die zu Geldbußen und Reputationsschäden führen.
• Produktionsverluste:Nicht geplante Reparaturstörungen können zu erheblichen Produktions- und Einnahmeverlusten führen.
• Erhöhte Wartungskosten:Häufige Reparaturen, Ersatz von Komponenten und Arbeitskosten.
• Schäden an der Ausrüstung:Leckende Flüssigkeiten können die umliegende Ausrüstung oder Infrastruktur beschädigen.

Präventionsstrategien:

• Richtige Konstruktion und Materialwahl:Flanzenmaterial und Druckklasse an die genauen Betriebsbedingungen anpassen.
• Einhaltung der Normen:Verwendung von Flanzen, die nach ASME, EN oder anderen einschlägigen Industriestandards hergestellt wurden.
• Qualitätsdichtungen und -schrauben:Auswahl hochwertiger, kompatibler Dichtungen und Schrauben.
• Strenge Installationsverfahren:
  • Richtige Reinigung der Flanschflächen.
  • Richtige Dichtung.
  • Eine angemessene Schmierung der Schraube.
  • Nach spezifizierten Schraubenspannsequenzen und Drehmoment-/Spannungswerten.
  • Einsatz von geschultem und zertifiziertem Personal für die gemeinsame Montage.
• Regelmäßige Inspektion und ÜberwachungImplementierung umfassender Inspektionsprogramme (visuelle, Ultraschall- und Wärmebilder für Lecks) zur frühzeitigen Erkennung von Problemen.
• Korrosionsmanagement:Umsetzung von Korrosionsschutzstrategien (Beschichtungen, Kathodenschutz, Materialverbesserungen).
• Präventive Wartung:Geplante Kontrollen und gegebenenfalls erneute Straffung (mit äußerster Vorsicht und nach Sicherheitsprotokollen).

Durch das Verständnis der Schwachstellen und die Umsetzung robuster Präventionsstrategien können die Industrieunternehmen die mit Flanschversagen verbundenen Risiken erheblich mindern und sicherer betrieben werden.Umweltschutz, und die Erhaltung der Rentabilität.